在铸造件铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现产生原因：1.冒口补缩作用差2.炉料含气量太多3.内浇道附近过热4.砂型水分过多，砂芯未烘干5.合金晶粒粗大6.铸件在铸型中的位置不当7.浇注温度过高，浇注速度太快铝铸件防止方法：1.从冒口补浇金属液，改进冒口设计2.炉料应清洁无腐蚀3.铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用4.控制型砂水分，和砂芯干燥5.采取细化品粒的措施6.改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。
单说压力铸造有人还理解不清楚，因为这种铸造工艺还可以被区分为高压铸造和低压铸造两大类，它们之间有着很多的不同之处。但可以肯定的是，不管是高压铸造还是低压铸造，都要比其他铸造方式更具有优越性，不信一起来看看。齿轮价格通过两个铸件的比较可以发现，采用压力铸造得到的铸件产品质量好，不仅表面光洁度可以达到很高的等级，而且铸件的强度和硬度也都是很高的。另外，宁波齿轮压力铸造工艺下成型的铸件的尺寸精度高，互换性好。就凭借这些优势，压力铸造就能满足制造薄壁复杂铸件的要求，除了成型后的铸件品质不用担心之后，还有它的生产效率也是非常被认可的；加上压铸型寿命长，很容易实现机械化和自动化生产。很多之后，如果铸件是通过压力铸造成型的话就可以直接使用了，不需要在进行其他机械加工，不仅缩短了时间，提高了效率，还有还能在一定程度上减少金属材料的浪费，既省时又省材。
介绍下可造成精密铸造件的尺寸精度缺陷的几个因素：1、结构的影响。铸件壁厚，收缩率大，铸件壁薄，收缩率小； 自由收缩率大，阻碍收缩率小。2、铸件材质的影响。材料中含碳量越高，线收缩率越小，含碳量越低，线收缩率越大；常见材质的铸造收缩率是铸造收缩率K=(LM-LJ)/LJ×100%，LM为型腔尺寸，LJ为铸件尺寸，K是受蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4这几个因素的影响。3、制模对铸件线收缩率的影响。射蜡温度、射蜡压力、保压时间对熔模尺寸的影响以射蜡温度最明显，其次为射蜡压力，保压时间在保证熔模成型后对熔模最终尺寸的影响很小；蜡(模)料的线收缩率约为0.9-1.1%；熔模存放时，将进一步产生收缩，其收缩值约为总收缩量的10%，但当存放12小时后，熔模尺寸基本稳定；蜡模径向收缩率仅为长度方向收缩率的30-40%，射蜡温度对自由收缩率的影响远远大于对受阻收缩率的影响(最佳射蜡温度为57-59℃，温度越高收缩越大)。
造型、造芯是根据铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的铸造车间里，造型、造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、气冲造型机、无箱射压造型机、冷芯盒制芯机和热芯盒制芯机、覆膜砂制芯机等。铸件自浇注冷却的铸型中取出后，带有有浇口、冒口、金属毛刺、披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有磨光机、抛丸机、浇冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时 ，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。
为铸造技术使用多的材料。砂模铸造法（Sand Casting）利用砂作为铸模材料，依不同成份的砂可再细分为湿砂模铸造法（Green Sand Mold）、表面干砂模铸造法（Dry Sand Mold）等等，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用；缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。金属模铸造法（Die Casting）利用熔点较原料高的金属制作铸模。其中细分为重力铸造法、低压铸造法和高压铸造法。受制于铸模的熔点，可被铸造的金属也有所限制。失蜡法（Investment Casting、Lost-wax casting）这方法可以为外膜铸造法和固体铸造法。先以蜡复制所需要铸造的物件，然后浸入含陶瓷的池中并待干，使以蜡制的复制品覆上一层陶瓷外膜，一直重复步骤直到外膜足以支持铸造过程（约1/4寸到1/8寸），然后熔解模中的蜡，并抽离铸模。其后铸模需要多次加以高温，增强硬度后方可用以铸造。
